什么是物料需求计划？

物料需求计划（MRP）是指项目按照产品结构在各个层次上的从属关系，是工业制造企业中的一种物料计划管理模式。 MRP是根据市场需求预测和客户订单制定产品生产计划，然后根据产品、物料结构表和产品库存状况生成计划，通过计算机确定材料加工 进度和订单计划的实用技术。
在制定物料需求计划之前，您必须具备以下基本数据：
第一个数据是主要生产计划，它表示在某个计划时间段内应该生产的各种产品和备件。它是物料需求计划制定的最重要的数据来源之一。
第二个数据是物料清单（BOM），它表示物料之间的结构关系以及每种物料所需的数量。它是物料需求计划系统中最基本的数据。
第三个数据是库存记录，它反映了现有库存的实际状态和每个物料项目的计划验收。
第四个数据是提前期，它决定了每种材料的开始时间和完成时间。
应该说，这四个数据都是至关重要的，缺一不可的。没有其中任何一项或其中任何一项数据不完整，物料需求计划的制定都是不准确的。因此，在制定物料需求计划之前，这四个数据必须完全建立，并保证是绝对可靠和可执行的数据。
一般来说，物料需求计划的制定是遵循先通过主生产计划推导出相关物料的所需数量和所需时间，然后根据产品的提前期确定生产或订货时间的计算思想。材料。基本计算步骤如下：
1. 计算材料的总需求。即根据主生产计划和物料清单，得到一级物料项目的总需求量，然后通过一级物料项目计算下一级物料项目的总需求量，继续计算，直到最低级原材料毛坯。或者购买零件。
2. 净需求计算。那是基于总需求、可用库存、分配数量等计算每种材料的净需求。
3. 批量计算。也就是说，相关计划人员决定物料生产的批次策略。不管使用什么批次规则，在计算净需求后，都应该说明是否有批次需求。
4、安全库存、报废率、损耗率的计算。即相关计划人员计划是否对每种物料的净需求进行这三个计算。
5. 下达计划订单。就是说经过上面的计算，根据提前期生成了一个计划订单。物料需求计划生成的计划订单必须经过产能和资源平衡确认后，才能正式下达计划订单。
6. 重新计算。重新生成物料需求计划的方法大致有两种。第一种方法重新计算库存信息，同时覆盖原来计算的数据，生成全新的物料需求计划；第二种方法就是制作和生成物料 当需求计划的条件发生变化时，物料需求计划相关部分的记录也相应更新。这两种生成方式都有实际应用案例，选择哪一种要看企业的实际情况和条件。
尽管ERP的发展过程经历了订单点法、MRP、闭环MRP、MRPII和ERP五个阶段，但MRP法仍然是其核心和基础。 MRP的基本功能是实现物料信息的整合，保证物料的及时供应，减少库存，提高生产效率。物料需求信息由以下四个要素组成：（1）需要什么； (2) 需要时； (3) 需要多少； (4) 何时订购。
MRP是基于已知的主生产计划（MPS：基于实际客户订单和市场预测的各种产品的调度计划），根据产品结构和物料主数据、加工过程、产品交货期和物料采购计划和用成品库存、半成品库存、在途数量、在制品数量、原材料库存等信息编制的物料生产计划，如下图所示：
MRP的应用需要几个明确的保证条件：
1、相对稳定的主生产计划MPS。
2、完善物料主数据和BOM。
3、强大的保险供给能力。
4.支持灵活的处理能力。
5. 清晰的订单管理流程，尤其是订单变更管理。
6、合理的调度计划。