江淮汽车新港基地的投产让江淮轻卡的制造能力上升到了国际领先水平,现在越来越多的用户感受到新港基地赋予江淮轻卡的高品质、高价值。新港基地究竟领先在哪里,亚洲首个全长5.2公里厂区内三圆弧高环整车测试跑道又是什么样子呢?

6月19日,来自湖北地区30多名江淮帅铃用户走进新港生产基地,一览世界级轻卡工厂的风采。用户中有从事绿通运输、食品运输行业,也有专业从事冷链运输的物流公司。通过本次参观,客户可以亲眼目睹江淮轻卡的全部生产过程,让客户切身感受江淮轻卡先进的制造工艺。

深耕品质,新港基地打造世界级智能工厂

江淮轻卡新港基地打造了世界轻卡行业首个智能制造平台,该平台由2条封闭式全自动化冲压线、3条全自动化焊装线、1条适应多种车型的柔性全自动化涂装线、2条全自动化总装线以及车架、前桥等轻卡关键总成生产线构成,集自动化、信息化、数字化等特点于一体。

用户首先来到车身冲压车间,看到的是2条先进的封闭式全自动化冲压线,以十余台冲压机器人为操作主体,包括全汽车行业领先的七轴机器人,全线封闭防尘降噪,应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造,年冲次能力达1300万次。

随后在焊装车间,百余台机器人正在紧张作业,拥有的3条全自动化焊装线,具备高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征。轻卡焊装主线均采用领先的中频伺服技术,有效改善点焊融核质量。用户在这里看到自己爱车驾驶室以及车门都实现了自动化焊装,对江淮汽车的品质赞不绝口。

涂装车间广泛应用人工智能成果,拥有一条智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺,由几十台涂胶机器人、喷涂机器人、开门机器人联合作业,实现涂装全程自动化。

来到总装车间,自动化、柔性化、信息技术在这里无缝衔接,无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流。内饰、车门线均采用SPS物料配送,驾驶室、前后桥、座椅、轮胎等模块总成实现自动输送。整车各关键部位扭力全部采用定扭工具进行拧紧,全过程记录可追溯。目前,骏铃、帅铃等热销车型可以实现日产能400台的目标。

在参观完专业车间后,帅铃用户们来到了新港基地的高环试验跑道,这是亚洲首个全长5.2公里厂区内三圆弧高环整车测试跑道,可随时满足全系车型的耐久性试验、磨合试验、高速噪音测试、平顺性试验和动力性试验等。正是这样风雨无阻的试验,才使江淮轻卡的品质得到了保证。